2 025년에 도면검사, 용접검사가 진행된 설비이기에 검사번호는  2025년으로 시작된다. 여러 번 검사가 지속되면서 제조사들도 여유롭게 대처한다. 이 제조사의 경우 Lead time을 충분하게 가지고 가면서, 검사 스케줄이나, 검사 모든 게 순조롭다. 2025년 ASME Edition변경에 따른 문의, 구조검사 전 미리 검사번호를 확인하여, 명판에 레이저 마킹 하면서 현장검사를 준비한다. 수압검사 공간 또한 넉넉하게 사용하면서 각 장비별 검사가 용이하도록 도와준다. 여러 장비를 동시에 검사시는 각인된 검사번호 부품들을 잘 관리하여야 한다. 간혹 수압 검사 후 공정이 진행되면서 재 조립 단계에서 검사번호가 다른 장비들이 뒤 섞여 조립되어 수입되고 설치검사 시 발견되어 다시 수정 변경하는 번거로운 절차들이 발생하는 경우가 생기기도 한다 . 2025년 다른 제조사에서 이런 문제가 2건이 발생하였다.

2025년 한국에너지공단은 산업통상부에서 기후에너지환경부 산하기관으로 변경되었다. 압력용기는 산업현장 안전에서 우선적으로 관리되어야 하는 설비로 세계 각국이 제조부터, 설치, 운영에서 까다롭게 검사하고 관리하는 설비이지만 여전히 수입부터 진행하고 사후 인증을 요청하는 경우가 간혹 발생한다. 방법은 없다. 수반되는 불편함보다 안전이 우선이다. (예를 들어, 2025년 11월 21일에 제작된 유럽수출 PED 압력용기 인증서는 어제 발급되었다.) 선급인증, 미국, 필리핀, 캐나다, 헝가리 등등 수출 압력용기에 대한 문의도 증가한다. 한국에너지공단, 산업안전보건공단, 한국가스안전공사, 한국전기공사 인증 사용되는 용어가 다르지만 설계 타당성, 재료 적합성에 대한 검사 본질은 동일하다. 진행절차는 검사기관마다 동일하지만 정부산하기관이기에 절차와 형식이 더 요구되기도 한다. 기술 컨설팅인데 문서화 능력, 예측하고 소통하는 상상력, 단계별, 절차별, 부드러운 리

파리 경유 후 브라질 검사를 진행하였다. 에너지공단 규정상 목적지로 바로 이동해야 하나, 브라질 도착 후 야간 이동을 피하고 현지 도착을 아침 시간대로 맞추기 위해 야간 비행 일정으로 계획하였다. 이로 인해 중간 기착지 체류 시간이 다소 길어졌고, 그 과정에서 “왜 바로 이동하지 않고 중간에 체류하느냐”는 질문이 반복적으로 제기되었다. 유럽, 북미, 중동 어느 지역을 경유하더라도 남미 노선은 시차 특성상 대부분 야간 비행이 불가피하다. 배경 설명이 요구 된다.(이런 일이 실제 업무보다 더 감정적 에너지가 소비된다). 방문 일정은 프랑스 1박 후 검사 진행으로 정리하였고, 귀국 일정은 별도의 체류 없이 바로 이동하는 것으로 결정하였다.(같은 일정을 두 번은 못 할 것 같다. 몸살 감기로 고생하는 중이다) 현지는 물류 운송의 대부분이 트럭 중심으로 이루어져 있어, 28m, 45m급 롱바디 차량들이 승용차보다 훨씬 많이 보였다. 반면 승용차는 대부분 경

5종 7기, 용량이 있어서 shell 과 Coil 수압검사에 다소 시간이 걸린다. 어딘가 거칠고 투박해 보인다. 자재를 관리하고, 용접하는 과정에서 바닥에 부딪히거나, 혹은 철판끼리 마찰된 흔적들이 표면에 보인다. 장비보다는 사람의 손을 많이 타서 생기는 현상이다. 작업환경이 공정에 따라 정리되고 단계별 핸들링 설비가 갖추어지면 자연스럽게 해결될 것으로 보인다. 수압테스트 전 주변정리 및 물기를 제거하고 안전가드 설치를 요청한다. 수압은 급격히 올리지 말고 서서히 절차대로 진행할 것을 주문한다. 노즐부 자재일치, 수량, 설치위치, 사이즈 등을 집중적으로 확인, 검사번호를 각인하는 것으로 검사를 종료한다.   Shell 코일과, 하부경판 코일 용접이 겹치는 부분이 많아 설계개선을 권고하였다.

독일에 있지만 네덜란드에서 더 접근이 쉬운 제조사이다. Lab 설비로 꾸준히 지속적으로 수입되는 설비이다. 상부 Cover 구조가 독특한 설비로 수압도 디지털 게이지로 진행된다.

Shell, Jacket 14개소 수압검사를 Holding Time 1시간으로 검사하였다. 장비 및 Nameplate의 용접검사번호와 구조검사 번호가 일치하는 것을 확인하였으며 지난 번 용접검사 후 발행된 NCR Report를 확인하고 별도로 KEA에 제출 후 관리하도록 진행되었다. 수입검사가 거듭되면서 관리해야 할 목록들도 늘어난다. KEA Inspection in Italy for Sterilizer, DEC 15, 2025 기 검사 받은 품목에 대한 면제기준 및 적용시점 관리, 제조사, 공급사의 관리 Code가 다르기에 추후 이력 관리 문제점들도 나타난다. (압력용기제조사는 압력용기만 공급하고, 제조사는 전체시스템을 공급하다 보니 모델을 다르게 호칭하는 경우가 발생한다.) 검사기관은 검사번호를 중심으로 관리하다 보니, 누군가 매칭 할, 필요성이 대두된다. 제조사, 공급자, 검사기관 모두 자신들의 필요성에 따라 관리를 하게 된다. 주변의 일들은

작은 설비인데, 좁은 공간과, 각도문제로 수압을 완료하고 검사를 해야 하는 문제가 발생한다. 제약설비에서 간혹 발생하는 문제로 수압검사, 구조검사가 끝난 장비를 다시 용접을 해야 하는 이슈이다. 검사원이 상주하거나, 입회한다면 양해가 되고 확인이 가능한데 해외검사라 한 번 더 이 문제로 방문하기에는 적절치가 않다. 내부적으로 상의 후, 작업 공정에 대한 세부 사항을 스케치로 설명하여 메일로 제안 회신하기로 하고 품질관리절차, 재료, 용접사관리, Part MDR 내용들을 확인한다. 제조사, 검사원 및 우리가 정확하게 내용을 공유하고 있는 그대로, 검사를 진행한다는 반증이다. “대충, 슬그머니” 가 아니다. 자기일에 진심인 사람들에게 꾸벅!

Modena, Italy, Heat Exchanger Inspection   제조사 특징을 정리해 본다. 위생·공정용 설계 식품·제약·바이오 산업을 주요 무대로 축적된 경험을 기반으로, 위생 공정에 최적화된 설계로 보인다. 특히 CIP/SIP 운전을 전제로 한 구조 설계가 초기 단계부터 고려돼, 세정성과 배수성이 공정 요구 수준에 맞게 확보되어 있다. 설계 전반에서 눈에 띄는 점은 Dead zone을 최소화하려는 일관된 접근이다. 배플 배치, 노즐 위치, 채널 내부 형상은 단순한 열전달 효율을 넘어, 세정 유체의 흐름과 잔류 가능성까지 고려해 구성되어 있다. 이로 인해 세정 사각지대 발생 가능성이 낮고, 위생 검증이 중요한 공정에서도 안정적인 운전이 가능하다. 이러한 설계 노하우는 Pure Steam, WFI, Process Water 등 민감 유체를 취급하는 장비에서 특히 강점을 보일 것이다. Clean service 전용 설계 경험이 차별 요소