압력용기 - 단순한 구조에서 발생하기 쉬운 제작 품질 문제

압력용기 국내 설비 공급 과정에서 발생한 내부 용접 및 EP(Electropolishing) 품질 문제가 있어 정리해 둔다.

압력용기는 구조가 복잡하고 노즐이 많은 장비보다 오히려 단순하고 작은 설비에서 예상하지 못한 실수가 발생하는 경우가 있다. 구조가 간단해 보이기 때문에 설계자와 작업자 모두 제작 난이도를 쉽게 생각하기 때문이다.

특히 소형 Stainless Steel Vessel 내부에 용접부가 있는 경우에는 설계 단계부터 실제 작업공간을 고려해야 한다.

도면상 용접이 가능한 것과 현장에서 좋은 품질로 용접할 수 있는 것은 다른 문제다. 내부 공간이 협소하면 용접사의 시야와 자세, Torch angle이 제한되고 용접 후 Grinding과 Polishing 작업도 어려워진다.

또한 EP는 좋지 않은 용접부를 해결해 주는 공정이 아니다. 용접 및 연마 상태가 좋지 않으면 EP 후에도 문제가 그대로 나타날 수 있기 때문에 Welding → Grinding → Polishing → EP 각 단계의 품질관리가 중요하다.

설계자는 강도계산과 치수뿐만 아니라 용접 접근성, 연마 작업공간, 제작순서와 중간검사 시점까지 고려할 필요가 있다. 경우에 따라 제작순서를 조금 변경하는 것만으로도 품질 문제를 예방할 수 있다.

특히 단순한 설비는 “이 정도면 문제없겠지”라는 생각 때문에 충분한 사전검토 없이 제작이 진행되기 쉽다

최종 EP까지 완료된 후 내부 용접 문제가 발견되면 재용접 → 재연마 → 재EP → 납기지연 → Customer Claim으로 이어질 수 있다.

압력용기 설계는 단순히 강도계산에서 PASS가 나오는 설계가 아니라 실제 제작까지 고려한 설계여야 한다.

구조가 단순하다고 제작까지 단순한 것은 아니다. 특히 소형 Stainless Steel 압력용기는 설계 단계에서부터 제작성과 작업공간을 충분히 검토하는 것이 중요하다.